本报3月29日讯（记者蔡计锁、孟然)“工人怎么这么少？”今天，记者走进晶龙集团阳光硅峰电子公司的生产车间，不禁心生疑问，40台和卡车一般大小的切片机满负荷运行，仅有五六个工人穿梭其间。“大数据系统应用以来，工人少了一半，效率却大幅提高。”总经理刘巍高兴地说。

刘巍所指的系统是该公司日前自主研发的硅片生产大数据即时分析系统。这里每天生产近20万片硅片，该系统将每片硅片携带的厚度、电阻率等50余个参数采集入库并加以计算，数以千万计的生产数据通过互联网传输，无论身处何地，在电脑、手机上可随时访问数据库，互联网犹如车间“管家”24小时对生产进行即时监测和自动预警。晶龙的硅片生产率先跨入了“大数据”时代，实现了硅片制造的智能化升级。

“数据库就是我们的‘账本’，借助大数据，实现了对产品质量的精细控制。”该公司工艺部主任、系统的主要研发者李宁博士打开平板电脑，记者看到，薄薄一片硅，在屏幕上立刻被还原为三维图、等高图、厚度方差表等多种图表。这些图表直观地显示出一批或每一片硅的质量，实现了质量数字化、数字可视化。“之前产品质量2天反馈一次，这是什么概念？发现问题时也许已生产了数十万片问题硅，动辄造成上百万元的损失。现在，发现问题随时改进，这样的损失可以避免了。”

海量数据和精准计算是技术创新和工艺优化的准确依据，避免了“拍脑门”的决策方法和反复试验造成的损失，由经验决策向科学决策转化。刘巍顺手拿起一片成品硅片，“这片硅比几个月前的产品薄了2微米，仅这一项工艺进步就带来了近300万元的额外收入。而这也是通过大数据系统计算改进而来的。不少从前难以解决的问题，有了大数据系统都迎刃而解了。”

大数据还是产品质量最客观的说明书，成为销售人员的“得力助手”。在市场竞争异常激烈的情况下，该公司之所以能够保持满产满销，去年赢利3525万元，这些大数据功不可没。据了解，面对一些要求近乎苛刻的客户，销售人员随时打开系统请他们直接看可精确到每一片硅片的详细数据。许多客户被折服了，甚至没有考察实物，仅通过大数据呈现的质量报表，就在网上下了订单。

“我们的目标是以大数据为支撑，以互联网为中枢建设智能工厂。”晶龙集团董事长、总经理靳保芳自豪地说，随着系统的不断完善，未来它将发展成为集产品研发创新、设备故障诊断、供应链优化管理等应用于一体的综合解决平台。“‘互联网+’行动计划将推动移动互联网、云计算、大数据、物联网等与现代制造业结合，在这方面晶龙已经起步，前景非常广阔。”