集团的砂浆回收项目，刚投产时面临着技术、设备等方面的重重困难。为让这一新项目健康发展，精细化工公司不惧技术薄弱，大刀阔斧地开展对设备工艺及生产线的改造，成为壮大集团辅助产业链条队伍中的一匹黑马。

　　砂浆是硅片线切生产线上的重要辅助耗材，它由切削液和碳化硅组成。由于在线切割中，混入大量的硅粉，再加上主要切削物金刚砂磨损破碎等原因，造成使用后的废砂浆作为垃圾被淘汰。如果将废砂浆中的硅粉杂质分离出来，产生的砂浆可以作为新液被重新使用，其价格仅为切削液价格的一半。并且废砂浆分离出的硅粉通过加工，还可以生产出价格可观的碳化硅产品，可谓一举两得。

　　目前，砂浆回收液的每吨价格为8000元,碳化硅的每吨价格为1万元。以集团现有规模，每年线切生产线可产生近3万吨的废砂浆。如把这项产业做起来，将为集团创造不可估量的经济效益。然而自试产以来，产品质量并不理想，还存在着设备运行不畅、生产效率不高等问题。为了追赶先进工艺，精细化工公司痛下决心要对砂浆生产线进行全面整改。

    从来没接触过这个行业，刚刚开始就要对生产线进行整改，谈何容易！“我们想尽一切办法去学习，但行业内对这项技术的保密度很高，许多企业拒绝同行交流。我们就自己研究，自己摸索”，公司副总经理刘立波说。

　　困难时期，集团为他们提供了帮助，为他们提供了学习的机会，受益匪浅。之后，他们对砂浆回收后续加工环节进行了改造，大胆淘汰了微孔过滤器，这种设备需要定期更换滤管，仅此一项，每月就需要八九万元。同时，一次拆装就耗费两三天，对产能、人力也都造成较大的浪费。“我们用一种价格便宜、操作简便的设备替代了它，安装两个月来从未维护过。”液体车间主任李世杰说，“这个岗位，原来是10个人都忙不过来，现在五六个人就足够了，效率还提高了近一倍。”

    随着改造的深入开展，他们自己摸索设计了许多实用、简便的方法，并运用到生产中。据固体车间主任薛秋亮介绍，在借助水流的旋转对碳化硅和硅粉颗粒进行分离时，其进出口直径只有1毫米的瓷管，一遇到较大的颗粒就容易被堵塞，拆装不仅使价值近三千元的瓷管寿命大为折损，清理也需要4个小时。针对这一难题，他们自己设计加装了一个过滤设备，滤除了直径30微米以上的颗粒，从根本上杜绝了堵塞事故，保护了设备和生产的顺利运行。

　　生产线改造，一线工人也充分发挥了聪明才智。在设备运行中，原来一直依靠的冷却水降温法被工人们用机泵填料密封水代替，不仅实现了水的循环利用，还大大降低了水处理压力。

　　此外，公司还淘汰了一些高耗设备。后续回用水过滤环节所用的进口滤芯被停用了，他们采用新的方法分离出了硅粉。每月可以节约出一万五千元的器材更新费，回收水质也得到了有效提高。

　　半年的艰苦攻关，让门外汉变成了土专家。截止目前，精细化工公司已经成功实施了十余项较大的改造项目，遍及原浆处理、固液分离、固渣处理、回收液处理等环节，使产品质量和生产效率大幅提升。目前，公司砂浆回收液日产量已经达到30吨，比原来提高了近一倍。同时还大幅降低了工人的劳动强度，生产力得到有效利用，原本规划为175人的生产线，现在只使用了102人。