今年第二季度以来，光伏市场经历“过山车”式的剧烈变化——第一季度延续了去年的良好态势，从第二季度开始欧洲市场急剧萎缩，价格一降再降，几乎无赢利空间——令光伏企业感受到沉重的压力。

　　甚至有人说，相对于2008年国际金融危机而言，光伏企业的这次危机来得更加突然、更加猛烈、更加残酷。

　　忽如一夜冬风来

　　大起大落，仿佛只是一夜之间的事情。

　　明明前段时间企业订单不错，还在盈利，突然之间就失去了市场，失去了客户。

　　“光伏严冬”突如其来，且影响不断扩大。权威部门发布数据显示，目前国内大型光伏企业开工率不足50%，中小型企业基本停产，众多电池片的生产厂家亏损经营。几家拥有完整产业链的大型企业也都是勉强生产，处于半停产状态，并且亏损严重，到目前仍在苦苦维持。 

　　一些国外知名的光伏企业也相继破产或申请破产保护或被其他企业收购。

　　业内人士分析指出，造成这种现状的原因主要有两个：一是欧洲受债务危机影响，几个光伏应用大国相继调整光伏补贴政策，补贴一降再降，需求大大放缓，引发市场动荡；二是国内光伏企业近两年来极速扩张，造成严重的供需失衡。目前光伏产品的价格几乎已经降低到无利可图的水平。按照预测，现在国内的太阳能生产量已经超过全世界需求量的两倍还多。严重的供需失衡是这次危机的重要原因。 

　　似乎真是在一夜之间，原本有着丰厚利润的光伏市场变得无利可图了，许多产品微利销售甚至亏损销售。但深层次的根因，也已十分明显，只不过，听过困难、掉头转型都需要时间。其间，所面临的是极其严峻的市场考验。

　　所以，从今年第二季度开始，晶龙集团董事长靳保芳就向全体员工发出了动员令：保生存、保稳定、保发展。

　　创新能力不能弱

　　越是艰难时刻，越需要抓住研发不放——这似乎已成为晶龙集团这家高科技企业应对挑战的传统，因为他们深知，品牌竞争的关键在于创新能力，而创新能力强弱又关系到企业的前途和命运。

　　晶龙明确提出，困难时期，很多方面都可以减少投入，唯独在科技创新方面的投入不能减少；不但不能减少，而且还要加大投入，坚定不移地开展科技创新。

　　正是在这样一种认识的主导下，晶龙研发的具有自主知识产权的“晶枫”技术，今年投产建成200兆瓦的生产线，已开始批量生产。“准单晶铸锭炉的研发及产业化”列入河北省科技支持计划，省重大自主创新成果转化项目，已投资5100万元，正在建设。这不仅代表着一种创新能力，更为新一轮竞争蓄足了后劲。

　　今年以来，新技术的成功研发以及技术成果应用，使晶龙的技术优势更加凸显。N型单晶生产工艺获得成功，可使太阳能电池光电转化效率实现22%以上，达到国际先进技术水平；具有自主知识产权的“晶枫”超大晶粒准单晶铸锭技术，使单晶硅生产由拉棒变为铸锭，是全球光伏行业一项首创技术。这些行业领先水平技术的成功研发和应用，使集团的技术优势进一步显现。 

　　阳光设备公司总经理边志坚向记者介绍，他们研发、生产的自动化新型炉，进一步完善大直径自动化单晶炉——120、150型单晶炉性能，都可兼容22英寸、24英寸两套热场，且都用于拉制8—10英寸单晶硅棒，投料量分别达到120公斤和150公斤。特别是后者代表了业内自动化最高水平，填补了国内光伏设备在大直径、自动化方面的空白，提升了产品市场竞争力。 

　　在开展科技创新的同时，集团下属各子公司加大创新成果的推广应用。自主研发的90型炉22英寸热场150公斤投料量工艺，拉制出一根等径长度达1837毫米的单晶，是目前业内投料量最大、长度最长的8英寸单晶，号称“单晶硅第一巨棒”。硅片制造部采用新切割工艺，每刀降低用量33%，每切割一刀8英寸硅棒可多出硅片28片，现正在进行批量试用。晶兴公司二次中料加料效果明显，在保证产品质量的前提下，90型炉单产突破1.2吨；港龙公司大力推广拉晶创新技术，现已实现批量生产高优单晶；70型炉12英寸热场的安装改造工艺的成熟应用极大缓解了二极管单晶产能不足问题。

　　“搞好技术创新，走在时代前面。”靳保芳直言不讳，进一步对技术创新提出了明确的目标：一是产品制高点，产品必须站在时代的制高点；二是质量制高点，现在不能怕市场挑剔，质量一定要站到中国的制高点；三是成本制高点，是竞争的重要要素，没有好的成本就没有好的价格，成本竞争至关重要，每个单位都要算一下自己的成本账，一定要占领市场的制高点。

　　精细管理受重视

　　6S精细化管理模式的推广，曾在晶龙集团引起过小小的波动。刚一接触，怎么看这套管理模式都太过严谨，恐怕推行起来难度很大。可是，随着这一管理模式的推广，带给企业的变化又是如此巨大。

　　事实上，晶龙集团管理层早就对管理创新寄予厚望，把今年定为制度建设年。截至目前，集团内部已建立和完善各项制度53项，记者注意到，这些制度涵盖生产、销售、财务、供应、询价、安全、人力资源、汽车管理、招待管理、电力器材、电力工程等生产经营的各个方面，对每项细节都有明确的规范、程序和要求，而且体现着权利与义务的对等，这就确保了制度的可操作性。

　　这套日益完善的制度体系，使生产各环节增收节支工作取得了显著成效。

　　记者在晶兴公司采访时了解到，通过工艺改革加强对碎料的利用，该公司每年可节约多晶硅原料4吨，就这一个环节就“淘出”了160多万元。晶澳公司宁晋基地动力部优化工序，使电池单瓦耗电成本降低了33%，每年可为企业节约资金1200万元。松宫公司改进工艺，提高生产物资利用率，单晶加工综合成本从每公斤3.5元下降到不足2元。硅片制造部则通过改进金刚砂切割工艺，将砂浆成本降低了15%，年可增效2500多万元。

　　窥一斑可见全豹。通过强化管理、开源节流，晶龙集团着力降低产品成本，相应的就提高了产品的市场竞争力。

“从目前看，今年的形势已成定局。在这样的形势下，我们的目标是保开工率，保市场，保员工有一个稳定的收入，争取较好的经济效益，为今后的发展奠定坚实的基础。”靳保芳说。