2013年，晶龙集团资金链一度紧张，削减不必要支出，能省的钱尽量省。可在这时候，因研发“博秀”的需要，下属晶澳公司要从德国进口4套新型湿法刻蚀机，报价6000万元。这对于手头正紧的晶龙集团来说，是笔不小的开支。

可报告打上去，第二天董事会就批准了。

“说实话，这让我们搞科研的人员备受鼓舞。”晶澳扬州基地副总经理宋锋兵谈到，没有了后顾之忧，大家创新的劲头更足了。

充足的资金支撑，扫平了“博秀”研发中的一个个路障。

在光伏行业，提高光电转换率，哪怕0.1个百分点的提高，都被视为重大的技术突破。然而，晶龙对一道世界难题的攻克，竟然将光电转换率提高了1个百分点，全球光伏行业为之轰动。

晶澳公司研发的“博秀”P型单晶太阳能电池光电转换效率达20.5%，获得德国弗劳恩霍夫太阳能系统研究所的独立认证，成为业界新标杆。

“博秀”，把晶龙推向了光伏行业领先技术的制高点。但它并非横空出世，而是在持续提高光电转换率的研发接力赛中，最新一棒的成绩单。

每年将销售收入的5%用于科技创新，这是晶龙对创新的制度保障。多年来，这一规定雷打不动。

“必须从制度上保障创新持续、有效开展。”靳保芳说，用于科研的资金，要多少给多少，绝不打折扣。对于创新功臣，要予以重奖，奖要奖得心花怒放。

除了资金支持，晶龙集团还制定了具体的创新模式和激励机制，以保证“好钢要用到刀刃上”。

早在2005年，晶龙集团就成立科技创新委员会，颁布《技术创新工作条例》，成立电子材料研究所和研发中心，每年都要根据发展实际，选定十几项科技攻关课题，并把它落实到人头上进行科研攻关，项目完成后进行验收，及时兑现奖励，并在年底进行表彰。

截至目前，晶龙集团拥有一支300多名国内外专家组成的科研团队。近年来，累计完成科技创新项目1800余项，承担国家“863”计划1项，承担国家及省市科研项目20多项，获省级以上科技奖10余项，获得国家授权专利600多项。 

管理创新——

精细管理“抠”出效益上亿元

如果说雄厚的技术实力是晶龙产品质量过硬的根基，那么先进的管理模式则是支撑其全产业链顺畅运转的坚强后盾。“企业要更好地发展，就必须有一流的、先进的现代化管理手段作保障。”靳保芳告诉记者。

走进晶龙集团燕郊产业园区的生产车间，数十台高度自动化的机器，都在满负荷生产。一片片薄如轻纱般的硅片经过自动清洗、烘干线和智能检测分选设备，被码放整齐。穿梭于机器之间的员工都身着工服、佩戴工牌、专注工作。虽然厂房外已是寒冬腊月，但这里俨然一片春日的生机景象。

而晶龙的满产得益于集团内部订单和代加工业务的双管齐下。“现在燕郊整个园区的生产能力约为每个月2100万片，而集团内部订单大概占到三分之二，剩余的三分之一则来自与其他企业签订的代加工业务订单。正是每个月670万片的代加工业务，消化了园区剩余的产能。”晶龙集团燕郊产业园区负责人范玉红介绍说。

然而，与晶龙签订长期代加工业务的客户，有的其本身就有硅片生产车间，但他们宁可闲置自己的设备，而把订单交给晶龙。这是为什么？

“始终提供质量好、成本低、服务优的产品，是晶龙在激烈的市场竞争中率先突围的核心竞争力。”靳保芳解释。

企业如何做到？——“管理。坚决落实各项管理制度，以管理的成果保证产品质量和效益的提升。”

靳保芳认为，整体高效运转是一项复杂的系统工程，唯有各部分之间各司其职又密切协作才能深入发掘企业自身潜力，提高整体效益。

晶龙集团将管理创新的目光投向了“精细化管理”。将各部分责任具体化、明确化、数字化，每一项具体工作都实现有标准、有要求、有考核、有监督，提高了生产和运营的科学性和准确性。

范玉红说，得益于精细化管理，燕郊产业园区生产的硅片又节省了3毛钱成本。