今年一季度，晶龙集团实现营业收入84.68亿元，净利润5.08亿元，与去年同比分别增长了51.81%和124.78%，产品销往世界90多个国家和地区。

    “晶龙的成功，是坚持创新战略的成功。十多年来，晶澳的技术和产品在业内始终保持领先，博秀，润秀等新技术、新产品均由晶澳率先开发、验证并量产，相关产品技术标准、定义以及技术路线，也都由晶澳引领，创新无止境，转型永远在路上。”晶龙集团董事长靳保芳说。

    5月4日，晶龙集团旗下全球光伏行业单体车间产能最大、自动化程度最高、单位能耗最低的太阳能电池组件制造基地——晶澳（邢台）太阳能有限公司1500兆瓦组件项目投产。这绝不是低水平的重复建设和盲目扩张，而是晶龙集团发力先进产能和智慧制造，促进产业转型升级的再一次出发。

    智慧化，站在产业发展最前沿

    “晶澳邢台1500兆瓦组件项目，正是在当前智能制造的明确趋势和产业转型升级的迫切需求下筹建并投产的，最为突出的亮点是在关键设备、厂区布局实现智能化和自动化的基础上，实现了管理系统的智能化、人工效率的最大化、单位能耗的最小化。”5月4日，靳保芳在晶澳（邢台）太阳能有限公司1500兆瓦组件项目投产仪式上说。

    随着国家“工业4.0”、“中国制造2025”、“互联网+”行动的深入推进，以智能制造为代表的新一轮产业变革迅猛发展，数字化、网络化、智能化日益成为制造业的主要趋势。新一代信息技术与制造业深度融合，正在引发影响深远的产业变革，形成新的生产方式、产业形态、商业模式和经济增长点。晶龙集团紧紧抓住这一机遇，走上了智慧生产的路子。

    走进晶澳邢台1500兆瓦项目车间，智慧化生产让人眼花瞭乱：机器人在生产线灵巧地进行着各种操作，薄如蝉翼的电池片在全自动双轨高速串焊机上，完成电池片到电池串的焊接；敷设工序采用全自动排版机，进料、抓取、定位、摆放全部自动化完成；层压工序采用双腔层压机，增加了一个工艺反应腔体，高真空度、双段式热压结构，节约了占地面积和层压时间；装框工序采用全自动装框一体机，进料、打胶、移载、装框动作全部自动化完成。

    该基地生产部经理许光指着生产线告诉记者：“生产线具有适应性最强和人均生产效率最高的优势。

    我们拥有全行业最高的全自动焊接机的智能化栅线调节系统，可实现各类栅线产品任意切换；对关键工序实时监控系统，实现了生产全过程智能联动，一键完成产品规格更换，提高产品质量。同时，年人均生产量达到了2兆瓦，创造了行业最高水平。”据介绍，工厂以生产60片、72片传统太阳能电池组件产品为主，同时智能化的自动排版、灌胶封装系统确保了1500兆瓦产能可在传统与双玻组件之间自由切换，是行业产品跨度最大的生产线。

    谈及晶龙在“智能制造”的规划时，靳保芳说：“邢台晶澳这座智慧工厂的投产，为中国光伏制造行业提高运行效率提供了科学借鉴。未来，晶龙将继续把创新放在企业发展的核心位置，力求以‘智能制造’在全球光伏行业中树立中国制造新形象，为满足客户对产品的高品质需求提供更高保障。”

    攀高峰，摘取行业皇冠上的明珠

    “中国制造业要转型，要做大做强，必须在创新上下苦功，要拿得出超越国际标准的拳头产品。”靳保芳说。众所周知，提高光电转换率，是光伏产业皇冠上的明珠，更是一个艰难的研发过程，哪怕提高0.1个百分点，也是困难重重，被视为重大的技术突破。

    数字，记录了晶龙在创新之路上攀登的足迹与取得的成就。21%，亮眼的博秀单晶电池的转化效率，把晶龙推向了光伏行业领先技术的制高点，更将高精尖的创新技术应用到了大规模生产中，100%达到国家“领跑者”要求。以转化效率21%的博秀电池与19.5%的转换效率电池制成的组件相比，在河北南部建设一个10兆瓦的光伏电站，能节约2380多块组件，少用35亩土地，少花7万元的人工维护费。